BEAMIT est associé dans plusieurs projets menés par l’Agence Spatiale Européenne.
Son laboratoire de recherche de Rome participe au développement et aux essais de nouveaux matériaux pour des composants réalisés en fabrication additive.
Son savoir-faire dans la réalisation de pièces complexes, avec canaux de circulation de fluides liquides ou gazeux, a contribué à la fabrication d’éléments de combustion pour une nouvelle génération de lanceurs.
Cette technologie utilise un faisceau d’électrons pour chauffer et souder, couche par couche, un lit de poudre métallique pour l’obtention de pièces directement à partir de leur définition 3D. C’est un procédé à chaud, pendant lequel la poudre est maintenue à des températures élevées et constantes tout au long du process de fusion (par exemple, environ 740 ° pour du titane).
La fusion par faisceau d’électrons (EBM) est une technique qui consiste à préchauffer puis fusionner ensemble de minces couches de poudres métalliques au moyen d’un faisceau d’électrons pour obtenir une pièce directement à partir de sa définition 3D.C’est un procédé à chaud, pendant lequel la poudre est maintenue à des températures élevées et constantes tout au long du process de fusion (par exemple, environ 740 ° pour du titane).
Le faisceau de fusion est concentré, accéléré et dirigé vers la poudre d’une granulométrie de 45-80 µ, Il offre une puissance de fusion plus concentré que le faisceau laser et peut facilement atteindre des températures comprises entre 700 ° C et 1400 ° C, voire au-delà.Grâce à cette technologie des composants peuvent être réalisés à partir de matériaux difficiles à fondre par des méthodes traditionnelles tels que le titane Aluminide (Ti-Al), des alliages de titane-niobium ou d’autres éléments.
Les composants réalisés en fusion par faisceau d’électrons ne sont pas soumis à des contraintes et tensions résiduelles Ils peuvent être immédiatement utilisés pour le traitement ou l’assemblage mécanique.
La fusion par faisceau d’électrons permet de limiter le nombre de supports nécessaires au maintien de la pièce,offrant ainsi une productivité élevée et une plus grande liberté de formes, en particulier pour les composants avec des structures lattices.
Le secteur des dispositifs médicaux profite ainsi des avantages de cette technologie, en particulier l’orthopédie humaine ou animale et celui de la chirurgie maxillo-faciale. La rugosité de surface obtenue en fusion par faisceau d’électrons est appréciée par les cellules osseuses ce qui favorise une ostéo intégration parfaite et rapide entre l’implant et l’os.
La fusion par faisceau d’électrons est aussi employée avec succès dans les domaines de l’aéronautique, de l’aérospatiale et du sport automobile.
Cette technologie utilise un ou plusieurs lasers pour souder, couche par couches, un lit de poudre métallique pour l’obtention de pièces directement à partir de leur définition 3D
La fusion sélective par laser est une technologie novatrice pour la fabrication de pièces, du prototype à la grande série, sans frais d’outillage, dans les délais les plus courts.
Grâce à sa longue expérience et la maitrise de ses procédures BEAMIT garantit des densité comprises entre 99.5 et 99.9 % * pour ces réalisations en Inox 316L, 17-4 PH et 15- 5 PH, Chrome-cobalt, Inconel 625, 718 et 939 , HastelloyX, Aluminium AlSi10Mg et Titane grade 5 Ti6AI4V.
La fusion sélective par laser offre la possibilité de réaliser des pièces de formes complexes, avec des évidements internesou des canaux, impossibles à réaliser avec les méthodes de fabrication traditionnelles. Il est possible d’alléger les pièces de façon importante, un avantage indispensable dans des secteurs comme l’aéronautique, le spatial et le sport automobile. Des épaisseurs inférieures à 1 mm peuvent être obtenues même pour des alliages réactifs, tels que le titane Ti64, ou des métaux difficiles à fondre.
La fusion sélective par laser permet de créer les composants les plus complexes, impossibles à réaliser avec les méthodes traditionnelles, dans les plus brefs délais et sans investissement en outillages.
* Une densité de 99.99 à 100 % pourra s’obtenir par compression isostatique à chaud (CIC ou HIP)
Cette technologie utilise un laser pour souder, couche par couche, un lit de poudre polymère pour l’obtention de pièces directement à partir de leur définition 3D. Contrairement à d’autres procédés tels que la stéréolithographie ou la dépose de fil tendu (FDM), le frittage sélectif par laser n’a pas besoin de supports pour maintenir la pièce.
Le frittage sélectif par laser utilise un laser pour souder, couche par couche, un lit de poudre polymère pour l’obtention de pièces directement à partir de leur définition 3D Contrairement à d’autres procédés tels que la stéréolithographie ou la dépose de fil tendu ( FDM), le frittage sélectif par laser n’a pas besoin de supports pour maintenir la pièce.
Les pièces en frittage sélectif par laser peuvent être obtenues partir de matériaux de hautes performances tels que le Protoplus (polyamide standard), Protoglass (nylon+fibre de verre) , le Prototech (nylon + aluminium).
Le frittage sélectif par laser est une solution idéale pour la réalisation, du prototypage à la petite série, de pièces de grandes dimensions. Il permet de produire des prototypes, à la fois fonctionnels et esthétiques, avec la finition de surface souhaitée.
Mr Bernard PELLETIER
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